EN
Als je een beetje weet over hoe plastic flessen worden gemaakt, kun je misschien inzien hoe lastig dat kan zijn. Een zeer belangrijke ingrediënt voor het maken van deze flessen heet een vorm. Een vorm, ofwel een speciale container die de plastic vormgeeft tot de fles die je wilt.
Vormen zijn erg belangrijk omdat ze de kwaliteit en snelheid bepalen waarmee de flessen kunnen worden geproduceerd. Het verbeteren van de efficiëntie van de flesproductie vereist veel zorgvuldig nadenken over hoe je een geschikte vorm kunt selecteren en ontwerpen.
Hieronder staan enkele van de belangrijkste overwegingen bij vormen:
Materiaal van de vorm: Het materiaal waaruit een vorm wordt gemaakt is van groot belang. Het bepaalt de levensduur van de vorm en hoe goed deze zal presteren. Dit kunnen algemene materialen zijn zoals aluminium, staal of gespecialiseerde plasticsoorten. Alle materialen hebben hun eigen voordelen en nadelen. Afhankelijk van wat je nodig hebt voor je flessen, zijn sommige materialen mogelijk beter geschikt voor jouw behoeften dan andere.
Vormen worden ontworpen die een soort synaps vormen voor flessen van goede kwaliteit en bevatten zoveel ruimtes, vaak bekend als caviteiten, waarin de flessen zich bevinden. Het type flessen met een specifieke flesontwerp en posities voor koelinglijnen vormen goede vormen om minder fouten te produceren tijdens de productie en daardoor een hogere productiesnelheid. Een zeer goed gemaakte vorm kan een garantie zijn voor minimale afvalproductie in het flessenvulproces en ook voor de juiste vorming van de flessen.
Verf/Resin en hun onderhoud: Vormen, net als andere machines, vereisen juiste zorg. Dat betekent ze af en toe schoonmaken, olie toevoegen om ervoor te zorgen dat alles soepel verloopt en versleten onderdelen vervangen als nodig. Zonder behoorlijk onderhoud van de vorm, zou deze kunnen breken of misschien lage-kwaliteitsflessen produceren die niemand wil verkopen. Regelmatig onderhoud is belangrijk.
In elk van de volgende gebieden zal dit leiden tot een soepeler, efficiëntere flessenproductieprocessen.
Verhoog flesproductie - Moldontwerp voor grote schaal productie
Massaproductie van flessen hangt sterk af van goed moldontwerp. Een mold kan de productie aanzienlijk verhogen of juist behoorlijk vertragen, en ook het volume dat in een batch geproduceerd wordt beperken. Beter ontwerp in vroege fasen van projectproductie bespaart tijd en bronnen, met als resultaat flessen van hoge kwaliteit.
Hier zijn enkele belangrijke ontwerpaspecten waarop je moet letten:
Caviteiten: Door het aantal caviteiten te vergroten, neemt het aantal flessen toe dat je tegelijkertijd kunt maken uit een mold. Maar als je dit getal verhoogt, neemt ook de moeite en kosten om dit te realiseren toe. Het moet worden geoptimaliseerd tussen het aantal holtes in de mold versus de prijs waarvoor je niet wilt compromissen sluiten om de juiste productie te bereiken.
Koelsysteem: Koeling is een belangrijk onderdeel van flessenproductie en de ontwerpinrichting van het koelsysteem kan sterk invloed uitoefenen op de snelheid waarmee de flessen geproduceerd kunnen worden. De koellijnen zijn zo geplaatst dat je sneller meer flessen kunt maken. Het afkoelen van de vloeibare polymer is belangrijk om ervoor te zorgen dat de plastic correct vaststold en dezelfde vorm aannemt als de flessen.
Scheidlijn – de scheidlijn is de lijn waar de twee helften van de vorm samenkomen. Een slecht ontwerp kan problemen veroorzaken zoals te veel plastic, bekend als flitsen, wat rond een onderdeel komt te zitten. Nadenken over het ontwerp van de flessen en de specifieke functionele eisen van hun vormen kan helpen om te waarborgen dat de plaatsing en het ontwerp van de scheidlijn zo ideaal mogelijk is.
Lange levensduur van de vorm: Tips voor het kiezen van de juiste materialen
Het juiste materiaal moet worden gekozen met kracht en duurzaamheid in gedachten. Een vorm die te snel slijt, laat je niet veel goede flessen maken op de lange termijn. Je wilt ook materialen kiezen die druk kunnen verdragen.
Hieronder staan een aantal veelgebruikte materialen voor het maken van vormen:
Aluminium: Dit is een van de meest gebruikte materialen bij het maken van vormen, aluminium is licht, gemakkelijk te bewerken en geeft een goede kwaliteitsniveau. Aluminium kan ook worden gebruikt om het afkoelingsproces van de vorm te versnellen, een belangrijk proces in de productie van flessen. Maar vergeet niet dat aluminium niet zo sterk of duurzaam is als staal of een paar andere materialen.
Staal: Staal wordt ook veel gebruikt bij het maken van vormen omdat het relatief sterk is en gemakkelijk hoge temperaturen en druk kan verdragen zonder te breken. Het is ook zwaarder dan aluminium en moeilijker te vormen, maar duurzaam genoeg voor verschillende toepassingen.
PTFE: PTFE is een plastic dat een herschreven versie is van hun plakkerigheid: ze kunnen worden gebruikt om de vormen zelf te bekleden om ze minder plakkerig te maken, waardoor er minder slijtage van de vormen optreedt en het is zeer bruikbaar voor het verhogen van het aantal keren dat ze worden gebruikt.
Automatisering en flessen: hoe passen deze twee bij elkaar
Automatisering heeft de manier waarop dingen worden gemaakt in veel industrieën, inclusief flesproductie, revolutioneerd. Dankzij het gebruik van machines kunnen fabrikanten veel voordelen behalen die de productie kunnen verbeteren.
Machines kunnen u toelaten om:
Hoger Productivity: Geautomatiseerde processen zijn sneller en consistentiever dan handmatige processen. Snellere productiesnelheden kunnen leiden tot het produceren van meer flessen binnen een bepaalde tijdsperiode, wat duidelijk goed is voor elk bedrijf.
Verbeterde Kwaliteit: Automatisering kan helpen bij het verminderen van de kans op tekortkomingen en onregelmatigheden in het eindproduct. Dit komt omdat machines kunnen garanderen dat elke fles op dezelfde manier wordt vervaardigd, en de eindproducten er beter uitzien en beter functioneren.
Verhoogde Efficiëntie: Automatisering kan behulpzaam zijn bij de efficiëntie van het productiemproces. Automatisering vermindert handarbeid en verhoogt de productiesnelheid, waardoor ook de arbeidskosten en tijdkosten dalen. Dit kan bedrijven op de lange termijn geld besparen en meer budget vrijmaken voor andere gebieden.
We hebben ook enkele geautomatiseerde flesfabrikantenmachines in WATON. Deze zijn ontworpen om zowel kleine startups als grote flesproducenten te bedienen.
Aanpassing Ontwerp voor de Beste Kwaliteit van Flessen
Het is van cruciaal belang dat elk detail in de vorm en het hele productieproces wordt gecontroleerd om ervoor te zorgen dat de flessen de beste kwaliteit hebben. Het kan het verschil maken tussen de kwaliteit en het eindproduct.
Hieronder staat wat u moet weten:
Wanddikte: De dikte van de wanden van de fles kan een verschil maken in alle opzichten, van het gewicht van de flessen tot hoe sterk en stabiel ze zijn. Het krijgen van de juiste dikte is belangrijk voor de kwaliteit — wat neerkomt op het zorgen dat de flessen niet te zwaar of te breekbaar zijn.
Gate locatie en grootte MAX Volledige Servo Hoog Snelheids Blaasmachine — Een gate is het ingangspunt waar door plastic in de vorm komt. Dit kan bepalend zijn voor het eindproduct omdat locatie en grootte van de gate invloed hebben op de stroom van het plastic. Door zorgvuldig de locatie en afmeting van de gate te bepalen, kun je variatie voorkomen en uniformiteit vergroten in de flessen die je produceert.
MAX Full Servo High Speed Blowing Machine: De vormtemperatuur van het plastic dat wordt ingebracht in de vorm bepaalt de tijd die nodig is om de flessen te maken en de kwaliteit van het eindproduct. De juiste vormtemperatuur kan helpen om de beste kwaliteit en consistentie uit je flessen te halen.
Het begrijpen van dergelijke details en andere in de hierboven genoemde ontwerpaspecten zal je helpen om geweldige flessen te produceren in je flesproductieproces, wat voldoet aan je behoeften voor probiotische supplementen.
Om het kort te houden, de keuze en ontwerp van modellen is zeer belangrijk voor de productie van kwaliteitsflessen. Neem de materialen, het ontwerp en automatisering in overweging; dit laat je toe om je hele proces te verbeteren en te slagen! Wij bij WATON zijn erop gebrand om je bottelingsactiviteiten te ondersteunen en kijken ernaar uit om met je samen te werken aan je volgende project!